Restoration Old Wall Anchors

Bessemer gaf in 1857 het startschot voor grootschalige staalproductie. Voor die tijd was staal duur en van een kwaliteit die niet te vergelijken is met die van vandaag. Ons gebouw is van 1853 en bij het restaureren van muurankers werden we geconfronteerd met de toenmalige materiaalkwaliteit. De ogen zijn eerst afgezaagd om ervoor te zorgen dat er voortaan roestvast staal door de muur gaat. De ellende van staal van toen wat is gaan roesten en vormgegeven is boven de maximale treksterkte, is hier goed zichtbaar.

De ogen werden eerst verwarmd zodat alle resten pek en verf verdwenen, als voorbereiding op ontroesten door te beitsen. De foto's zijn van voor het beitsen. Het is ongelofelijk dat de ogen nooit gebroken zijn, de scheuren verzwakken het toch al matige staal enorm. De kleur verraadt de hoeveelheid koolstof.

Een intermezzo over het materiaal is hier op zijn plaats. Het is interessant om te zien dat de gelaagde structuur wijst op smeden van gesinterd staal. Dit staal is een slak- en volstaalmengsel wat ontstaat omdat bij de productie de temperatuur niet hoog genoeg komt om het staal vloeibaar te krijgen. Wat men deed om staal te maken was het opbouwen van laagjes erts en laagjes houtskool in een oven. Na verbranding resulteerde dit in een gesinterde staalkoek. Door smeden en smeden en smeden kon men in die tijd het staal veredelen door de slak eruit te slaan. Daarom is de foto van de gebeitste zaagsnede zo interessant. Je ziet dat de buitenkant heel redelijk van structuur is terwijl de binnenkant gewoon matig is. En de scheuren die tijdens het smeden zijn ontstaan zitten in de rand die nu juist voor de sterkte moet zorgen. Mogelijk dat de scheuren verergerd zijn door roest tussen de ogen en en de stang door de ogen.

De verleiding is groot om meteen nieuwe ogen te maken maar ik wil toch een poging wagen middels lassen. Zeker weten dat er enorm veel koolstof en slak in het materiaal zit. Dus het wordt een proces met weinig kansen. Als het lukt dan moet het met kortstondige hoge lokale temperaturen. Toeslagmateriaal: 316L, Low Carbon, want koolstof hebben we al genoeg. Wat de moeilijkheid bij het lassen blijkt te zijn: Als de elektrode in de buurt van het oude staal komt dan begint het al te koken, ook bij lage stroomsterktes. Hier bleek redelijk mee om te gaan. Op het moment dat er 316L-staal in het smeltbad komt dan is het kookplobleem meteen opgelost. Ik wilde toch beter begrijpen wat de invloed van toeslagmaterialen was en begon te testen met gewoon lasstaal. Dat werkte eigenlijk heel redelijk. Daarna een poging met CuSi3 en dat ging ook best goed.

De lastechnieken die ik gebruikt heb zijn als volgt. De draadeinden van M16 zijn van roestvast staal 304. Na hechten wordt het smeltbad wordt eerst gemaakt in het roestvast staal en van daar wordt de smelt met de elektrode in baantjes verplaatst naar het oog. Zo ben ik rond gegaan. Daarna ben ik opnieuw rondgegaan en heb daarbij toeslagmateriaal toegevoegd, vooral 316L, en ben wederom telkens vanaf draadeind richting oog gegaan. Voor de grote scheuren ben ik eerst met de elektrode langs de scheur gelopen, zonder het materiaal te koken. Dus snel en secuur met een beperkt amperage. Daarna is op de scheur materiaal toegevoegd. Vervolgens ben ik met de elektrode van binnen naar buiten door het smeltbad gegaan om het materiaal uit te laten vloeien over het oude materiaal, op tijd stoppende (voor het oude staal begint te borrelen).

Al met al is het gelukt om de grote scheuren dicht te lassen, waarmee er wat sterkte in het materiaal is teruggekomen. De ogen, die toch richting twee eeuwen zijn, gaan een nieuw leven tegemoet. Dat geeft voldoening.

2016q2 IMG_20160518_122332.jpg IMG_20160518_122814.jpg

De inhoud van deze site is zonder enige vorm van garantie beschikbaar onder zowel de GNU Free Documentation License als de Creative Commons Naamsvermelding-Gelijk delen-licentie